燒結金屬多孔材料是一種有著獨特特性的功能材料，其特性是內部帶有大量連通或半連通的孔隙;因為其表面積完全可以作為過濾材料，廣泛運用于冶金設備、石油化工、能源環保、原子能等工業領域，近幾年來發展很快。伴隨著所應用的領域擴展到高溫和腐蝕性環境，就要求所用的金屬多孔材料有著高溫抗氧化、抗腐蝕等特性。Ni-Cr-Al-Fe多孔材料是近幾年來發展起來的典型材料，它在高溫下有著顯著的耐高溫、抗氧化、耐腐蝕性能，特別是耐硫腐蝕性能優于Fe3Al，且高溫力學性能優異，在850℃下，其屈服強度是多孔Fe3Al的10倍，另外又有著較好的焊接特性。但是，因為原料鎳的成本較高，能否用一種耐氧化、抗腐蝕的鐵基高溫合金替代鎳制備多孔材料，以減少制備成本，就成為該領域的另一個新課題。國內中南大學粉末冶金國家重點實驗室，以Fe-Cr-W-Ti-Y合金粉末為原料，添加Fe/Al球磨混合粉末，使用克根達耳效應和Fe、Al反應造孔制備出了鐵基高溫合金多孔材料。他們將鐵粉和鋁粉按原子比為3：1的比例配粉，隨后進行球磨，球料比為5：1，球磨8小時后獲得Fe/Al混合粉。向Fe-14Cr-3W-0.5Ti-0.5Y(質量分數)合金粉中加入一定量的的Fe/Al混合粉，在400MPa的壓力下壓制成壓坯。真空封管后放入箱式爐中，以15℃/min的升溫速率升至600℃，保溫一定時間，隨后以相同的升溫速率再升至1000℃，保溫至燒結完成。
　　試驗證明，Fe/Al混合粉含量低于15%時，燒結坯的開孔隙率隨Fe/Al混合粉含量增多而增長;在Fe/Al混合粉含量達到15%時，開孔隙率達到極值33%。繼續增多Fe/Al混合粉含量反而使燒結坯的開孔隙率降低。
　　傳統的粉末冶金燒結制備的多孔材料，其孔隙主要是通過原料粉末間隙以及預置造孔劑的脫除而形成。這類方法制備出來的多孔材料存在孔結構的可控性比較差，造孔劑的添加與脫除易造成材料和環境污染等缺陷。中南大學所采取的制備方法則有所不同，其孔隙的產生有多方面的機制：
　　(1)試樣在壓制過程中，顆粒間存在許多孔隙;
　　(2)伴隨著燒結溫度的增高，在固態下，因為Fe與Al本征擴散系數的差異引起克根達耳效應而產生孔隙;
　　(3)在溫度達到580℃時，發生Fe+Al→Fe2Al5+FeAl+Fe放熱反應，并致使體系膨脹使孔隙增多。釋放的熱量還會致使反應體系溫度增高，在靠近Fe、Al反應界面處的Al會發。
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